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这个制衣车间参观一天要付5000元?模仿者利润率暴涨35%!
2017-4-24 10:48:00    作者:  网友评论 0 条   文章来源:缝制设备之家

       图:这家服装工厂,参观一天要收费5000元,但是每年还是有上万人过来观摩、学习。它的邻居,淄博一家牛仔裤代工厂,模仿它成功改造了一条生产线,其毛利率从15%一下子涨到50%。厂房还没有装修完,一周就已经要接待五六拨参观人员,参观者一人要交600元。

       一、新营销:C2M能为服装业解决什么?

       在红领一楼会议室后面,是一间红领C2M制衣车间。在一个缝制袖口的工位上,电子显示屏不断滚动着生产信息,工人旁边有一个刷卡器;每件衣服的零部件商都有一张电子磁卡身份证,上面有该款服饰的参数,磁卡一刷,数据一目了然。通过流水线操作台识别用户的个性化定制信息,就可以制作针对每个人不同尺寸的服装。

       “如果来我们这里参观车间,一天的费用是5000元。”

       接待记者团的工作人员语出惊人。这个车间,是红领花了13年时间,耗资10亿余元打造的。

       从2013年以来,数万家企业的负责人,从四面八方来这里参观学习。连海尔首席执行官张瑞敏都来过九次,甚至还专门让助理拿着自己的几套西装来修改。七天后,他就收到了修改后的产品,这远远快于定制行业平均30天的时效。

       这个车间的秘密是:在一条流水线上生产出不同的服装,工人不用加班、工厂没有库存、供需没有渠道分层,一切都在数据驱动下,管理实现扁平化,科层管理都不存在了。

       淄博一家牛仔裤代工厂,与红领集团合作,成功改造了一条生产线,其毛利率从15%一下子涨到50%。厂房还没有装修完,一周就已经要接待五六拨参观人员,参观者一人要交600元。

       二、难做的事,才有商机!

       服装业运营主要有三个环节:研发设计、加工生产、品牌渠道运营。这条价值链上的利润分配约为:研发设计占35%,品牌渠道运营占55%,加工生产占10%。这就是大多数制造行业的微笑曲线,即,生产制造环节处于价钱链的最低端,拿到的回报最少。

       比如世界奢侈品牌ARMANI(阿玛尼),其一件西装的面料辅料成本只有几百块人民币,为其代工的中国工厂每件加工费也仅有80元左右,但ARMANI拿到成衣后的售价却高达万元以上,品牌商拿走了大部分利润。

       由于国内服装设计水平低,产品难以成名,所以大量服装企业只能给其他品牌打工。曾有加工企业老板透露,就连上市公司红豆集团也曾给ARMANI做代工,LV的不少产品是和凡客诚品从一个车间出来的。

       更让中国服装企业雪上加霜的是,由于从设计到供应链整合的相对滞后,业内前导时间普遍很长(产品从设计,到生产、物流、销售的过程),一般的服装品牌,通常需要6-9个月的前导与囤货期。

       因为前导周期长,难以跟上快速变化的市场,企业大多需要拍板赌爆款。为了应对可能存在的需求,他们需要提前下大订单,这些产品一旦积压,就成了庞大的负担。按照一位业内人士的了解:国内品牌普遍的产销率在65%左右,某些“困难时期”的品牌甚至低至35%。业内说法是,即便中国所有的服装企业都停产,中国人也不用担心没有衣服穿,因为各企业所有的库存加起来都够在市面上卖两年的。

       这样的情况长期存在,张代理看在眼里,急在心里,“做企业就一定要有利润,不赚钱怎么可能持续发展呢?”他开始认真琢磨起“持续发展”之道。

       结合国内服装行业现状,张代理追根溯源,想到了需求与供给的问题:“企业的利润来自于为消费者创造的价值,要创造出价值,就必须满足消费者的个性化需求,能将这一点做到极致的最好办法就是——定制。而且,先卖再做,连库存也没了。”

       服装定制化,以需求定生产,也就是所谓的C2M模式。C是消费者,M是制造企业,用消费者的需求来驱动企业生产。这不仅最大程度的满足了消费者,还不需要中间商,一举解除困扰服装业的库存之痛。

       这一模式下,“微笑曲线”也失灵了。在一件衣服的产出中,生产企业不需要持续性投入研发设计,利润空间被彻底放大。传统生产企业利润率不超过10%,红领近两年的业绩显示,尽管其生产成本比传统模式高出10%,但利润率却是传统模式的2倍多。同时,红领的智能化系统让新产品产出周期加速了8倍,由原来的3个月缩短到10天。

       红领模式,核心是以用户为中心,实现了向商业本质的回归。这被张代理总结为“源点理论”,即以源点——客户需求来驱动、整合产业链,形成永续的良性循环。张代理自豪地说:“哈佛商学院到我们这来,看完以后他们是这么讲的,‘整个哈佛想搞这个案例,没有找到,而你们这个组织体系正是我们想找的。

       三、工厂里有老总的固定工位

       跟张代理聊天,他会讲大数据驱动,说SDE(源点论数据工程,Source Data Engineering)模式,告诉你他的C2M生产线等等。红领数据库迄今已累计储存了210万个顾客数据,而版型数据则达到百亿规模。

       有个故事一直在红领公司流传。几年前,张代理花500万元年薪聘请一位有40多年量体经验的量体师,来为红领研发一套量体的简单标准。可是,几个月过去了,老师傅也没想出来。张代理本身也会打板和量体,就自己琢磨起来,一段时间后,他想出了一套三点一线坐标量体法。量体师只需要5分钟、量19个部位,就能掌握合格的人体数据。

       那套定制化生产线,也不知道被张代理改过多少次。一台德国进口的传送产品设备,原来是工业化大批量生产,设备上每钩有6挂(衣服),后来为了适应定制化需要,张代理坚持让技术工人改造成4挂,而后又改成两挂。每次改动大家都怨声载道,但是事实证明,他是对的——这种改动确实适应了定制化生产的需要。

       为了不断完善定制化生产线,张代理让人在工厂里给他设了一个固定工位。这样,他就能随时找人商量技术问题,并且马上就能改造。甚至有一次地方领导来视察,他都窝在厂里钻研某个关键技术没有出现。

       张代理也承认,他这13年干的事太难了,以至于被很多人说成“神经病”。但是他认为“不管做什么事,首先要明白想要什么。只有想明白了,才能做好事。”

       四、服装私人定制如何实现工业化?

       传统制衣业,一条流水线上被认为做不出两件不同的产品:个性化定制和工业化规模生产是一对水火不容的矛盾体,要定制,就不能量产,要量产,就不能定制。

       但在红领的工厂里,一条生产线做出的产品却件件不同,且效率是传统制衣方式的数倍。它是怎么做到的?

       进入红领的生产车间,就会感觉到它与传统车间的明显差异。这里更像是一个IT公司,每个员工都对着一个电子显示屏,按照上面的指示来开展自己的工作。
流水线上每件产品的颜色、款式、面料都不同,它们都挂有自己的“身份证”,工人只要将其在自己面前的识别终端轻轻一扫,这件衣服的信息及制作要求全都一目了然。

       控制这一切的,是红领独自研发的智能化定制系统。从初始的量体,到成单、打版、剪裁,再到最后的成衣,一套服装被细分成300多道标准工序,怎样搭配最合理,怎样剪裁最省料,全部由系统来计算并执行。

       红领在这套系统中建成了版型库、款式库、工艺库、材料库等多个数据库,里面据称存储了涵盖中外服装的百万亿大数据。传统批量生产的服装一般只有大、中、小三个号,最多不超过10个。但在红领的数据库里,一套衣服有9000多个型号,从1米3,到2米5,高矮胖瘦,各种身材的数据都有。

       这不仅将客户需求的不满足率降到万分之一,更大大提高了制衣效率。比如制衣流程中的打版环节,传统方式里,一个资深打版师一套西装至少要一整天完成,但在红领智能系统的帮助下,只要20秒即可完成。仰仗这套系统,红领车间里210名员工一天可以完成2000套个性化服装,这在传统车间是不敢想象的。

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